从80年代开始，我国开始引进一些喷涂器械或单台设备，国外一些喷漆漆雾处理装置也通过引进开始消化吸收研制，如旋杯喷漆、水帘喷漆、水旋除漆等一系列喷涂及漆雾处理的方法，使喷漆技术前进了一步，特别是80年代电泳涂漆的漆液处理技术。60年代中期刚开始搞电泳涂漆时，漆液处理采用尼龙纱巾，温度控制采用加冰袋降温。随着时代的推进，80年代至90年代，电泳槽液的处理已有超滤等一系列装置。

涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装生产线废气主要来自前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气，所排放的污染物大体有如下几类；能形成光化学烟雾的有机溶剂、排出恶臭的涂料挥发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时产生的粉尘和漆雾中的粉尘。使用不含有机溶剂或有机溶剂含量低的涂料，是解决有机溶剂污染的有效方法，尽量减少有机溶剂的用量，降低有机溶剂废气的处理量，将含有高浓度有机溶剂的废气集中处理 ，采取稀释后向大气排放；对于生产线中的干燥固化炉排放的高浓度、小风量的有机溶剂废气，通常使用燃烧法、催化燃烧法、吸附法进行处理。

废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂涂料的喷漆室及清洗产生的废水，面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和，沉淀、过滤、排放；对含6价铬（Cr6-）的废水，使用电解法和化学还原法处理；对喷漆室废水，无论是水性漆还是溶剂型漆的废水，都添加漆雾凝聚剂进行处理，漆渣被自动排出，处理过的废水，继续循环使用，漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。

涂装生产线关键由前解决电泳原理线、密封性底涂线、中涂线、面涂线、产品精修线以及烘干系统构成。涂装生产线全线产品工件运输系统软件采用上空悬架和路面滑橇紧密结合的机械自动化运输方法，运行稳定、迅速方便快捷；采用PLC可控性程序编写，依据生产工艺流程的具体规定程序编写操纵——推行计算机接口管理中心监管，系统分区全自动完成接转运行。涂装生产线全线各烘干系统的设计方案参考海外的设计构思和主要参数，固化炉室体均采用桥式构造（密封性底涂炉以外），确保了温度控制的匀称性和可靠性，提升了能源的效益；供暖设备引入了澳大利亚科迈科企业的商品，涂装生产线采用进口的燃烧机和自动控制系统，现阶段经检测各烘干系统运行优良平稳，温度曲线图光滑不断，涂装生产线彻底达到现阶段加工工艺生产能力的规定，并可达到将来提升生产能力的规定。

生产流程

涂装生产线生产流程分成：前解决、粉末喷涂喷涂、加温干固。

涂装流水线工程项目运用特点：

涂装流水线机器设备适用产品工件表面的喷涂、喷塑解决，多用以散件或小批量生产产品工件的喷涂工作，相互配合悬挂输送机、电轨小轿车、路面皮带输送机等运输机械设备产生运送工作。

工程项目加工工艺布局：

1、喷塑线：上输送链条——喷塑——风干（10min、180℃-220℃）——制冷——下件

2、喷涂线：上输送链条——静电除尘器——面漆——流平——油漆——流平——风干（30min、80℃）——制冷——下件

漆料喷漆关键有机油淋式喷漆室、湿帘式喷漆室，普遍应用于单车、车辆汽车钢板弹簧、大中型装裁机的表面喷涂。