隐患排查途径
隐患排查是管理的关键环节。根据标准，排查途径包括使用单位自查、特种设备监督管理部门监督检查、特种设备检验机构的监督检验和定期检验，以及其他政府部门的检查。
管理建议
加强自查：使用单位应定期进行自查，及时发现并整改隐患。
重视监督：特种设备监督管理部门应加强监督检查，确保标准执行到位。
定期检验：特种设备检验机构应按规定进行检验，确保设备符合要求。
技术支持：对于复杂的隐患判定，可寻求专业技术支持。
压力容器
5.3 有下列情形之一仍继续使用的压力容器，应当判定为重大事故隐患
5.3.1 5.3.2 定期检验的检验结论为不符合要求。
5.3.2 固定式压力容器改做移动式压力容器使用。
5.3.3 固定式压力容器、移动式压力容器的阀、爆破片、紧急切断装置缺失或失效。
5.3.4 快开门式固定式压力容器的快开保护联锁装置缺失或失效。
5.3.5 氧舱的接地装置缺失或失效。
5.3.6 气瓶的瓶阀、泄压装置、紧急切断装置缺失或失效。
无损检测、理化检验的目的，一方面是对非连续加工（如阀门制造、管道安装等多工序生产）或连续加工（如管材制造等自动化生产流水线）的原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制，特别是控制产品材料的冶金质量与生产工艺质量，例如缺陷情况、组织状态、涂镀层厚度监控等等，同时，通过无损检测、理化检验和试验所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门，促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质量，收到减少废品和返修品，从而降低制造成本、提高生产效率的效果；另一方面是根据管道元件产品制造、管道安装、定期检验、合于使用等验收标准将材料、产品的质量水平控制在适合使用性能要求的范围内，避免无限度地提高质量要求造成所谓的“质量过剩”。通过无损检测、理化检验可以确定缺陷所处的位置，在不影响设计性能的前提下使用某些存在缺陷的材料或半成品、在役管道，如缺陷处于裕量之内，或者允许局部修磨或修补，或者调整加工工艺使缺陷位于将要加工去除的部位等等，从而可以提高管道材料和在役管道的利用率，获得良好的经济效益。因此，无损检测、理化检验技术在降低生产制造费用、提高材料利用率、提高生产效率，使产品同时满足使用性能要求（质量水平）和经济效益的需求两方面都起着重要的作用。